Główny proces produkcyjny korpusu trzyczęściowej puszki na żywność

Jedną z ważnych metod redukcji zużycia materiałów jest pocienienie blachy białej. Producenci blachy białej wykonali w tym zakresie znaczną pracę, ale samo pocienienie blachy białej w celu obniżenia kosztów puszek jest ograniczone przez wymagania dotyczące wytrzymałości konstrukcji puszki na ciśnienie, a jego potencjał jest obecnie dość niewielki. Jednak dzięki postępowi w technologii przewężania, kołnierzowania i rozszerzania puszek, nastąpiły nowe przełomy w redukcji zużycia materiałów, zwłaszcza w korpusie puszki i wieczku.

Podstawową motywacją do produkcji puszek z szyjką była początkowo chęć producentów do udoskonalania produktów. Później odkryto, że szyjkowanie korpusu puszki jest skutecznym sposobem na oszczędzanie materiału. Szyjkowanie zmniejsza średnicę wieczka, a tym samym zmniejsza rozmiar wycięcia. Jednocześnie, ponieważ wytrzymałość wieczka wzrasta wraz ze zmniejszaniem średnicy, cieńsze materiały mogą osiągnąć tę samą wydajność. Ponadto, zmniejszona siła działająca na wieczko pozwala na mniejszą powierzchnię uszczelnienia, co dodatkowo zmniejsza rozmiar wycięcia. Jednak pocienienie materiału korpusu puszki może powodować problemy ze względu na zmiany naprężeń materiału, takie jak zmniejszona rezystancja wzdłuż osi puszki i przekroju korpusu puszki. Zwiększa to ryzyko podczas procesów napełniania pod wysokim ciśnieniem oraz transportu przez rozlewnie i sprzedawców detalicznych. Zatem, chociaż szyjkowanie nie zmniejsza znacząco materiału korpusu puszki, to głównie oszczędza materiał na wieczku.

Biorąc pod uwagę wpływ tych czynników i popyt rynkowy, wielu producentów udoskonaliło i unowocześniło technologię zwężania puszek, umacniając jej unikalną pozycję na różnych etapach produkcji puszek.

W przypadku braku procesu cięcia, pierwszym procesem jest przewężanie. Po powlekaniu i utwardzeniu, korpus puszki jest sekwencyjnie dostarczany do stanowiska przewężania za pomocą ślimaka rozdzielającego puszki i koła gwiazdowego podającego. W punkcie transferu, forma wewnętrzna, sterowana krzywką, wsuwa się osiowo do korpusu puszki, obracając się, a forma zewnętrzna, również prowadzona krzywką, wprowadzana jest do środka, aż dopasuje się do formy wewnętrznej, kończąc proces przewężania. Następnie forma zewnętrzna odłącza się jako pierwsza, a korpus puszki pozostaje na formie wewnętrznej, aby zapobiec jego ześlizgnięciu, aż do momentu dotarcia do punktu transferu, gdzie odłącza się od formy wewnętrznej i jest dostarczany do procesu kołnierzowania za pomocą koła gwiazdowego podającego. Zazwyczaj stosuje się zarówno metodę symetrycznego, jak i asymetrycznego zwężania: pierwszą stosuje się do puszek o średnicy 202, gdzie oba końce poddawane są symetrycznemu zwężaniu w celu zmniejszenia średnicy do 200. Druga może zmniejszyć jeden koniec puszki o średnicy 202 do 200, a drugi koniec do 113, podczas gdy puszkę o średnicy 211 można zmniejszyć odpowiednio do 209 i 206 po trzech operacjach asymetrycznego zwężania.